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公告正文
标书解决方案
投标必备资质
寻源内容:
多用炉生产线设备技术协议
合同编号：
签约时间：
签约地点：中国广东顺德
1. 设备信息
1.1. 设备名称： 多用炉生产线
1.2. 设备型号：
1.3. 设备编码：
1.4. 设备数量： 1 条
1.5. 设备用途：在可控气氛保护下，对RV减速器内曲柄轴、摆线齿轮、行星齿轮等进行渗碳、碳氮共渗、渗碳后缓冷、淬火等热处理工艺。
2. 设备主要结构及具体要求
2.1 设备关键结构配置
序号
名称
规格
用途
数量
1
多用炉
1.5吨
渗碳/碳氮共渗+ 油淬火/缓冷
2
2
预氧化炉
高温回火/预氧化
1
3
低温回火炉
低温回火
2
4
真空碳氢清洗机
来料清洗，淬火油清洗
1
5
料车
零件转运
1
6
升降式备料台
装卸料
1
7
储料台
临时存储+风扇冷却
2
8
油烟净化及管道
尾气处理，排放达标
1
2.2 设备主体结构
2.2.1 设备专机要求：
设备使用要求应与我公司工作及场地条件相符，设备布局按买房提供的布局图进行设计、
加工、安装布置。
2.2.1.1 上位机程序增加至20段。
2.2.1.2 多用炉甲醇流量计需要采用数显式流量计。所有流量计选型应保证使用刻度范围在总刻1/2-2/3处。
2.2.1.3 1台多用炉带独立顶缓冷室，顶缓冷室设有热电偶，可检测缓冷室温度。
2.2.1.4 淬火油冷却采用风冷式换热器，能保证室外温度40℃以上时淬火油温能在3小时内降到设定值。
2.2.1.5 高温风扇及辐射管需保证两年寿命。
2.2.1.6 多用炉前室设有料盘位置检测装置。
2.2.2 工艺路线描述：
人工备料→前清洗（真空碳氢清洗）→预氧化 →渗碳/碳氮共渗→ 油淬火→ 后清洗（真空碳氢清洗）→回火→卸料
2.2.3 设备产线整体布局图LAYOUT
2.3 设备单台附件及备品备件
2.3.1 耐热钢工装： 根据图纸设计，按甲方要求的数量和材质提供。
2.3.2 氨气需配备纯化设备，对氨气干燥和过滤杂质，额定气量≥15m³/h。
2.3.3 乙方应提供进口MESA定碳仪一台（型号：FPG1.1），MESA定碳钢箔 3包（0.03%C）。
2.3.4 碳氢清洗剂：奎克好富顿P1061。 采购量：按设备首次生产时设备的需求量提供 。
2.3.5 淬火油：奎克好富顿
名称
型号
数量/桶
规格
快速淬火油
G
66
175kg/桶
等温分级淬火油
MT355
66
180kg/桶
2.3.6 乙方应提供甲醇缓冲储罐1个，容量不小于150L,及配套的甲醇供给控制系统（含液位检测、报警器、含与电磁阀联动的控制系统等），甲醇缓冲罐到用气点的管路由甲方负责。
2.4 加工对象及加工要求
2.4.1 加工对象：曲柄轴、摆线齿轮、行星齿轮
(以100N系列曲柄轴、摆线轮、行星齿轮为验收对象)
2.4.2 加工对象示意图
2.4.3 设备能够完成气体渗碳、碳氮共渗、气体保护淬火、清洗回火等工艺。同时应保证9点金相
实验中产品均匀性应满足如下要求：
硬化层深散差：有效硬化层深偏差≤±0.1mm；
表面硬度散差：偏差≤±2HRC /或次表面（距表面0.1mm处）散差≤28HV1
芯部硬度散差：≤6HRC或60HV10
金相组织级别偏差：≤±1级
2.4.4 设备正常运行时应满足如下设备特性
项目
要求
检测方法
工作区温度均匀性TUS
±5℃
9点测温
碳势均匀性
±0.05% C
钢箔称重
CO含量
18-22%
三气分析仪
2.5 安全系统
2.5.1 炉顶周围需增加安全护栏，料车前后增加碰撞急停感应开关。
2.5.2 生产线需配备在线式氨气、丙烷、一氧化碳有害气体泄露检测仪及报警控制器。
2.5.3 所有电加热系统和可能伤击操作人员的传动处都设有钢制防护罩和“警告”牌。
3. 设备各部分细化要求
3.1 多用炉
多用炉具备渗碳淬火、渗碳缓冷、碳氮共渗等热处理工艺，本协议两台多用炉，其中一台带
有顶缓冷室。每台多用炉用炉具备独立的控制系统，包括：温度控制、碳势控制、程序控制
柜内空调等。加热方式采用电加热，使用气氛为：氮气+甲醇+丙烷+氨气（碳氮共渗）。
3.1.1 主体结构
3.1.1.1 前室
3.1.1.1.1 前室用于置换装、出料带入的空气，并配有高压氮气用来平衡炉压。
3.1.1.1.2 顶缓冷室需要设计翅片式换热器，并设有温度检测热电偶，检测缓冷室温度，同时配置有氮气保护管路 。不带顶缓冷的多用炉前室炉壁为双层结构，夹层内冷却油来自于淬火槽。前室需设计独立的踏板或光栅式料位检测装置。
3.1.1.1.3 前室门口设计有火帘，前室侧部装有废气溢出管路和废气点燃系统。
3.1.1.1.4 中间驱动装置：用于零件在前室与后室之间的转移，驱动链的移动距离用凸轮开关控制。
3.1.1.2 加热室
3.1.1.2.1 加热室由炉壳、炉衬、辐射管、加热元件、循环风扇、中门、滴注系统组成。
3.1.1.2.2 炉衬由轻质抗渗碳砖和高品质保温材料组成，炉底导轨为高强度碳化硅导轨。
3.1.1.2.3 加热采用辐射管电加热，辐射管垂直悬挂于炉衬和导风马弗之间，辐射外管采用优质耐热钢离心铸造，管内是螺旋电加热元件，辐射管总成使用寿命保用2年 。
3.1.1.2.4 炉膛配2套循环风扇，由优质耐热钢铸造而成，可采用油冷或风冷，循环风扇总成保用2年。
3.1.1.2.5 加热室后墙配有定碳口、取气孔和观察窗。
3.1.1.2.6 碳势测量使用进口氧探头，氧探头需使用进口品牌（马拉松/日本东方），温度/碳势控制仪表（欧陆2604）。
3.1.1.3 油槽
淬火油槽设有导流板，4台变频搅拌器在油槽两侧，搅拌速度可以在工艺程序内设定。淬火油采用电加热。油位计为磁浮子液位计。淬火油冷却采用风冷，换热冷却能力可保证室外温度40℃以上时淬火油温能在3小时内降到设定值。
3.1.1.4 气（液）体控制站
3.1.1.4.1 气（液）体控制站的各种管路阀门等通过型钢支架安装在炉体的侧面，所有阀门及流量计的设置应方便人员观察、操作。
3.1.1.4.2 甲醇流量计应选用数显式流量计。
3.1.1.4.3 每一路管路设有流向标识，并带有标识铭牌 ， 流量计及压力表有范围要求标识 。在管路中法兰连接处设有跨接线。管路颜色按流过的气（液）体国标执行。
3.1.1.5 技术参数
使用温度
760-950℃
850℃时加热能力
650Kg/H
最大装炉量
1500Kg（含工装）
有效工作尺寸
1500×900×850mm
碳势均匀度
≤±0.05%Cp
工作区温度均匀度
≤±5℃
油槽容积
12m³
表面温升
≤室温+45℃
加热室设定点电偶数量
主控、超温、安全温度（K分度）
3.1.2 操作系统及上位机要求
上位机系统生产线设备的监控，生产数据记录、统计。需具备以下主要功能：
² 编制热处理工艺及工艺模拟
² 数据记录及长短周期查询
² 工艺程序在线控制
² 故障报警
² 工艺数据库管理
² 密码及权限管理
上位机系统可储存最少1000个工艺，每个工艺最多可编制20段。
3.2 预氧化炉
预氧化炉用于零件的预热、及脱脂。使用温度范围350-550℃，炉体为钢板焊接构造，设有马
弗导流，及氮气保护。前门开闭机构由减速机驱动，齿条压紧。 炉内温度用“K”型热电偶测量，并分主控热偶和超温热偶，在主控偶带校准孔。炉温均匀性（TUS）：≤±5℃（350、550℃测量）。系统精度SAT≤1.7℃
3.3 低温回火炉
使用温度150-350℃，不需要保护氮气，设备结构要求同3.2条款。炉温均匀性（TUS）：≤±5℃（200℃测量）。系统精度SAT≤1.7℃
3.4 真空碳氢溶剂清洗机
3.4.1 有效工作区尺寸 1500×900×850mm
3.4.2 最大一次装炉量（毛重） 与主炉配套
3.4.3 清洗节拍 单炉清洗时间≤60分钟
3.4.4 清洗机类型：真空碳氢溶剂；
3.4.5 清洗机至少具备5个可编辑工艺程序。
3.4.6 清洗溶剂可再生利用，清洗后零件表面干燥，可直接入炉进行渗碳；清洗溶剂环保，设计安全可靠，清洗过程不会造成健康问题和环保问题，清洗产生的废液易于处理； 符合国家和本地区环境、职业健康和安全相关要求
3.4.7 清洗效果良好，可去除零件沟槽、顶尖孔、细长通孔、盲孔等位置的油污，清洗后零件清洁度应保证：目视零件表面不允许有油污、油渍或其他污染物，采用白色吸油棉或无尘布擦拭除油效果，吸油棉或无尘布不允许出现任何变色；零件清洗后表面清洁度要求：达因笔（DY-1）测试≥36；
3.4.8 清洗不会对零件造成锈蚀、腐蚀等，不影响后续渗碳淬火效果；
3.4.9 设备全密闭真空结构，设备运行过程中碳氢溶剂不与空气接触，设备由真空系统、温控系统、液位控制系统、过滤系统、清洗系统、加热系统、废液蒸馏系统、冷却系统等组成。
3.4.10 清洗机配置有必要的温度、压力、清洗剂浓度、动作显示和调节功能； 同时须具备浸泡清洗和超声波清洗的功能。
3.4.11 清洗机易生锈的位置采用不锈钢制造，可定期提醒添加清洗剂/排放污液；
3.4.12 设备配置有液位传感器和温度测量装置（必要位置采取双温度检测），带可照明的观察窗；
3.4.13 储液槽应具有良好的保温性，在未使用，不加热时，槽内液体温度降≤2℃/h；
3.4.14 设备可以满足连续作业时的清洗，包括加热系统、蒸馏系统等；
3.4.15 如有废气、废液排放，则设备带有废气吸附和（或）废液处理等装置，废气和废液排放满足国家和当地相关环节和安全标准要求，并在标书中提供相关证明文件；
3.4.16 设备整体为防爆型设计，设备需配备全天候运行的防泄漏传感器，当传感器读数超过安全阈值时，会立即采取相关防爆措施；
3.5 其余附属设施要求
3.5.1 料车可通过变频器实现快、慢速转换，并能够自动定位。料车应带旋转功能，实现双向进出料。
3.5.2 储料台上设有集风罩及冷却风机，用于回火后的冷却。
3.6 炉顶维修平台、爬梯及护栏
安装在多用炉后室、预热炉、回火炉顶部，用于日常维护及维修。
3.7 油烟净化系统
3.7.1 用于收集多用炉生产线和转底炉生产线设备产生的废气，各设备的废气分管接至主管道，主管道沿钢结构支架敷设，接入油烟净化器，然后经过风机出风口管道引至室外，沿车间外墙爬升至烟囱距离地面25m排放。烟道材料采用 不锈钢 制造，厚度不小于1.2mm 。
3.7.2 油烟净化器为湿式除尘系统，主要包括：淋水系统、过滤、湿式分离器，在主管道设有水雾喷淋（淋水系统设置水流量监测报警系统）， 可防止管道内起火。
3.7.3 噪音：＜85dB，气体处理量：8000m³/h
3.7.4 除尘后的空气排放标准
污染物
最高允许排放浓度（mg/m3）
最高允许排放速率（Kg/h）
企业要求
（mg/m³）
排气筒高度（m）
二级（Kg/h）
非甲烷总烃
70
25
10
颗粒物
20
15
3.5
颗粒物≤20
黑烟
1级
注： 除尘后的空气排放标准执行广东省《大气污染物排放标准》第二时段二级标准DB44/ 27—2001
3.8 氨气纯化装置
3.8.1 原料液氨钢瓶通过汇流排汇流后，液氨汽化为汽态氨气，再经过氨减压装置减压，经过干燥装置脱除氨气中的水份,干燥装置利用专用的分子筛的大比表面积和极性吸附达到对水深度吸附。纯化装置采用双吸附塔流程，一台吸附干燥氨气，另一台在加热状态下（一般在 200-300℃）利用氮气对加热塔体进行吹扫并解吸出塔内分子筛的水分，从而达到再生的目的。
3.8.2 技术参数
l 额定产气量：20 Nm 3 /h
l 液氨耗量：15kg/h
l 纯气组分：NH3
l 露点：≤-45℃
l 工作压力：0.3Mpa
l 再生气源：氮气，耗气量：3~4m³/h
4. 设备通用要求
4.1. 甲方提供外部参数
4.1.1. 动力电压参数：
电源电压：三相380±10%，50Hz（5线制）。
单相电压：220±10%，50Hz（3线制）。
4.1.2. 空气源：
4.1.3. 环境温度条件：
4.1.4. 其他：
4.2. 乙方提供设备基础参数（以下参数由乙方填写）
4.2.1. 设备功率/KVA：
4.2.2. 设备净重/T：
4.2.3. 压缩空气气压/MPa：
4.2.4. 设备平面布局图：（在协议附件三中 附上图片，并提供CAD版）
4.2.5. 其他：
4.3. 设备设计要求：
分类
项目
内容
电气安全
主电源
须安装自动漏电过载保护器，安装之前评估设备正常运行漏电量，避免频繁跳闸，开关操作部位（如手柄）设置在控制柜外面，漏保开关与电柜门联锁（正常无工具操作需关闭电源漏保后方可电柜门）。
强电回路
须安装短路保护装置。
控制回路
1）电源DC24V或以上，PLC输出须通过继电器或接触器等间接控制负载。程序中必须输出设备I/O状态显示，便于快速查找确认故障状态，且PLC的控制点必须保留15%的备用点；
2）伺服驱动器控制回路加滤波器；
3）对于抗干扰能力弱的电气元件，需要做必要的防干扰设计
执行元件
电机、发热管等过流过载时会发生损坏失效的执行元件，须安装过流、过载保护装置，强电回路必须安装短路保护开关。
安全连锁保护系统
1）每一个危险动作进行自动安全确认，超越时自动停机报警；
2）各机械原点未完全复归时，不能超越执行下一个动作；
3）若设备防护门内为运动部件等涉及人身安全的结构：所有开关安全门必须安装带电磁锁定安全门开关（带双回路保护）。当设备处于自动运行状态，安全门被电磁锁定，触摸屏界面显示“安全门已锁定”，安全门无法开启；当设备打到手动状态并点击触摸屏界面“安全门解除”，电磁互锁装置解锁，安全门可手工开启。
4）若设备防护门内为未涉及人身安全的结构：开关安全门应具备门开启检测开关，且门开启后报警提示。
5）氮气、甲醇、丙烷、氨气气压报警连锁设备启动，压力低于设定值时报警并连锁设备。
6）安装氮气自动吹洗装置，当电源或气源中断及炉内温度低于760℃时，工艺气体供应自动切断，同时炉内自动充入氮气以保护设备安全。前室淬火出现负压时，高压氮气自动补充。氮气自动吹洗装置设置备用电源，或设置常开阀与事故电源、气体泄露检测连锁的自动开启装置，确保设备突然断电情况下仍能有效发挥作用。
7）如果热电偶断裂或炉子温度超温，则炉子自动停止加热并报警，温度监控需要2套以上的检测设备进行监控，当其中任意1套检测设备检测到温度过高时，应立即切断加热源并发出警报。
8）前门外设火帘，当火帘未燃烧时，前室门不能开启，并报警。
9）废气排放口未点燃时，工件不能被拉出淬火，并报警。
10）所有安全部件、液位器及重要部件均设置异常报警，包括：炉膛压力值、介质（甲醇、氮气、氨气等）流量上下限、电机、油压、液位、废气点燃装置等，在异常均能异常报警。
11）前室和加热室设有料盘位置检测装置，如料盘传递不到位则下一步不能执行，并报警。
安全防护装置
危险部位须安装安全光栅、安全门含锁止开关。
自动中开关扣着安全门不能打开，手动确认后开关解锁才能开门，安全光栅要求全覆盖安全门，防护要求锁止开关由可编程安全控制器与PLC双回路控制，防护门、防护栏等防护装置均需安装锁止开关，急停按钮。(光栅、锁止开关、安全控制器需符合安全装置的安全性能等级EN13829-1 Type 4/SiL 3以上)
紧急停止开关
1) 设备需安装紧急停止开关按钮，如同一防护栅栏区应能同时停止。
2) 安装在作业人员能按到的高度（距离地面700-1600mm）
3) 按下紧急停止开关按钮，所有动力源立即切断。
按钮采用红色蘑菇型，直径30mm以上按锁式按钮，且带有直接开路动作功能（强制开离结构）。
接地要求
1）接地良好，电箱内设有接地母排，每支路单独与母排连接（禁止2条以上支路共用1个母排接线端子），电箱门与箱体间有地线连接。
2）接地线满足机械防护要求，接地体满足防腐蚀要求，确保可靠接地。
操作按钮颜色
1）红色按钮：用于停止与关闭设备。
2）黄色按钮：用于复位设备报警。
3）绿色按钮：用于起动或运行设备。（部分颜色符合安全要求即可）
信号（指示）灯颜色
红色：警戒、危险报警、禁止、停止、不安全（需立即采取干预措施）。黄色：小心（条件改变或即将发生变化）。绿色：安全（安全运行或运行继续运行）。
三色灯（信号塔）警示灯 LED灯，红灯（上）：设备异常或故障；黄灯（中）：设备休止或其它；绿灯（下）：设备正常运转中。
监控和故障诊断
设备需具备故障自诊断功能，将报警内容（如空压异常、急停等）显示在触摸屏上（无触摸屏情况，则设定相对应报警灯）。
控制柜及操作盘
密封
密封良好，内部空气须与外部空气完全隔离。如内部需进行冷却，则采用空调或隔离式热交换方式。
布局
电气控制元件全部集中安装在主控制柜内（特殊时须经甲方项目经理确认、同意），高压和低压区域明显界分，安装布局整齐、美观，高压部分须有醒目安全标识及安全防护（如防护板）。
电缆颜色
交流电路：A相为黄色，B相为绿色、C相为红色，蓝色或淡蓝色为中性线。（部分颜色差异符合国标或安全要求即可）
直流电路：红色为正极，黑色为负极。（区分双色即可）
接地线：黄绿色。市电火线：红色。
电缆预留
主控制柜内，电缆适当预留一定长度，以防后续裁剪接驳时长度不够。如有地下埋线情况，需预留1组备用电缆。
照明
电源符合安全要求。
操作盘
安装非常停止开关（急停按钮），炉子运行工艺状态及各动作位置点可在触控式操作面板中进行可视化监视
标识
操作部位
开关、按/旋钮、阀门等操作部位，须标识出其具体功能名称。其中管道阀门，还应悬挂其常闭、常开、半开/调整等状态标志牌。
参数/信号显示装置
温度表、压力表、液位表、流量表、电流表、电压表、电能计量表、指示灯等参数/信号反馈显示的装置，须标识出其具体功能名称、正常工作值范围。
传感器
光电感应器、接近开关、行程开关、测温计、计数器等信号采集输入装置，须标识出其功能名称、编号（与设备电气说明书上一致）。
执行机构
气缸、电磁阀、电机等执行机构/装置，须标识出其功能名称、编号（与设备电气说明书上一致）。
危险部位
容易发生挤压、扯拽、烫伤、跌落、碰撞等危险部位，须设置安全防护装置且在其显目处标识出警示标志（安全图形符号按国标）。
转动方向
电机、链条、转盘等转动部位须标识出其转向箭头。
管道
标识出管道内部流体名称及流向箭头，热处理炉还需对管道涂刷颜色加以区分（颜色按国标）。特殊，如设备上已能清楚区分出流体名称和流向的管道，可以不做标识（但须经甲方项目经理确认、同意）。
电缆
电缆接线端须标有线码标志(白色整体线码，字体黑色打印)。
控制柜内
各独立的电器元器件/组件须标有编号（与设备电气说明书上一致），贴在上方线槽盖相应位置。
文字
设备所有标识均采用中文、宋体。
外观
本体完好
各部位目视均无刮伤、残缺、破损、变形、错位等不良，边角部位打磨平滑过渡（避免伤害人体）。
涂装
烤漆，颜色按甲方提供色板或色号，油漆选用立邦品牌，耐油性/耐酸碱型号。
颜色要求：加热室、前室RAL 7035(需确认)
油槽、炉门、烟罩黑色(需确认)
管线布置
涉及电缆、管道，走向横齐竖直，整齐美观，不贴紧地面布线（离地7cm—10cm）。
电缆、软质气管除末端需引出连接的少许部分外，其余部分均应装入线槽中（电箱内部采用非金属材质，电箱外部采用金属材质）。引出部分较长时，中间位需加线码/管码固定；另，控制柜之外的引出电缆需用波纹管做防护。
强电线路与控制线路(弱电线路)须分开布置。严禁电缆中间接驳，所有连接点均应在主电箱或中继箱内接线柱上连接。
5S
设备内部、外部（含顶部、底部、地面）清洁、干爽，无漏水、漏油、漏气等现象。内部特殊情况，如清洗、磨削、抛光、焊接等存在污染源的设备，需对其污染源增加防范装置，将污染控制在局部小范围内，减少污染扩大。
其它
放置方式
室内放置型，设备摆放位置按甲方提供的设备布置方案图。重量3吨以下的设备或辅件，底部安装轮子，松开固定地脚时能通过轮子移动位置。
主体结构
设备的主体结构设计寿命应在10年以上。
作业空间
作业通道宽度在800mm以上，距地面2500mm以内无障碍物
防止气体火灾爆炸、气体中毒
1）设置气体泄露检测器：甲醇、丙烷、氨气，按国标要求设置高度。
2）气体泄露检测器确保停电时可运行30分钟以上的备用电源。
3）当发生停电或故障时机械动作均可通过手摇装置完成操作。如淬火升降台可通过手摇轮完成淬火、前门设有手动点火阀门，用作停电开门手动点火。
加热装置
1）对槽内液体进行加热的机械，需安装液位检测装置，确保当液体不足时能停止加热，防止由于液体不足造成过热的情况。
2）加热的控制在设定值的±10℃范围内。
维修性
设备气压、急停、操作盘等日常要进行调整或者操作的部位，不应设置的设备防护（栏）内部，要确保不进入设备内部即可进行调整、操作。
刚度要求
主体、地脚、支架等选材厚度合理，保证设备运行中不发生异常摇晃、变形。
门窗/盖板
金属材料厚度至少2.5mm以上，非金属材料至少5mm以上（由甲方项目经理明确具体尺寸）。需拆卸操作的部位，应设有手柄等抓手，且考虑快速及便捷拆装。
动作/运转
动作平稳顺畅，无异振、异音、异热、异味等不良，无松动、干涉，润滑良好。
拆装便捷性
考虑维修拆装及换型拆装的便捷性，在满足功能设计要求的前提下，尽量考虑选取快速连接/紧固的安装方式。
冷冻/高温部位
1）冷冻水管、蒸汽管道、加热部位等需有保温/隔热等防护层。
2）所有电加热系统接线处和可能伤及操作人员的传动处都加钢制防护罩。
操作/维护空间
设备各部件安装布置及整机现场安装布置，均须充分考虑预留设备的操作、清洁、点检、保养、润滑、维修等作业操作空间位置。
注： 除以上要求外，还需满足 国家和行业的标准要求。
4.4. 提供相关资料：
4.4.1. 设备说明书——三套（随机提供金士顿 2G 移动 U 盘，包括消耗品、工装、易损零件图纸设备控制系统软件安装包）
4.4.1.1. 一般操作说明书；
4.4.1.2. 更换说明书（机种更换）；
4.4.1.3. 点检、保养说明书（含加油位置图）；
4.4.1.4. 消耗部品（包括夹具）清单及相关图纸；
4.4.1.5. 电气线路图；
4.4.1.6. 程序控制图（PLC 回路图、梯形图）；
4.4.1.7. 设备精度检查表（注明规格值、出厂实测值）；
4.4.1.8. 气动系统说明书；
4.4.1.9. 液压系统说明书；
4.4.1.10. 设备润滑说明书；
4.4.1.11. 设备整体结构说明书（含装配图册）；
4.4.1.12. 购入品使用说明书等；
4.4.1.13. 1:50 及 1:100 设备安装平面图；
4.4.1.14. 设备控制系统软件备份盘一份。
4.4.1.15． 易损件清单及图纸（或型号）；
4.5 通用备件要求（本协议“2.1 设备关键结构配置”项具体指定除外）
序号
项目
品牌
备注
1
PLC
三菱Q03UDV
IEC61131-3标准编程语言，PLC须配置2个以上通信接口，其中1个为RS422或RS485，有标准的以太网接口，开放标准以太网通讯协议, 或Ethercat通迅协议。
2
电气部件
施耐德、富士、欧姆龙、三菱
3
气动系统回路器件及气管气缸电磁阀
SMC
4
按钮开关、信号显示灯
富士 或同等级品牌
5
行程开关
欧姆龙
6
磁性开关
欧姆龙、SMC
7
导杆、滑块
THK、台湾上银
8
光电开关
欧姆龙、基恩士
如对射有防水要求使用基恩士PR-M51N3
9
接近开关
欧姆龙
10
接线排组件
和泉、春日 或同等级品牌
11
变频器
日业、三菱
12
伺服系统
高创、东菱、三菱
13
电动机
选用符合国家二级能效标准并取得国家能效认证的品牌、规格的电动机。（提供“国家能效认证”相应证明资料）
14
设备电能计量表
品牌:斯菲尔 推荐型号：规格:PD194Z-9HY 根据实际使用选型 通讯接口：以太网接口通讯口；需要与“序号1”条款中所要求硬件进行通讯 ）
中国设备必须配置，中国以外设备可检讨更换同梯队品牌
15
电柜空调
同飞（尺寸规格审图确定）
对于中国设备要求，中国以外设备根据电箱选型
16
强磁磁性分离器
上海沃邦
对于中国设备要求，中国以外设备根据实际选型
17
油雾分离器
西安海威斯
对于中国设备要求，中国以外设备根据实际选型
18
机器人
库卡
1.机器人的减速器需指定使用美的工业技术极亚精机谐波或RV减速机2.如用其他品牌机器人需指定美的工业技术极亚精机谐波或RV减速机
19
智能电表
科陆
注：以上品牌为我司推荐品牌，如设备制造过程中无法按要求提供指定品牌的产品，必须明确提供产品价差且双方书面签字确认后方可选用其他品牌产品，无推荐品牌备件需用行业内知名品牌。
5. 设备验收
5.1. 设备的验收包括在乙方工厂进行的预验收（根据实际情况确认，在乙方工厂预验收）、在甲方工厂进行的调试完工验收、初步验收以及设备的最终正式验收。
5.2. 设备预验收:设备制作完成后,并进行试运行，可进行产品的加工，在乙方工厂进行预验收。
5.2.1. 预验收内容包括：设备主体结构、配置验收，设备附件及备品备件等的验收、设备部件型号、外购件的生产厂家、设备的安全性、设备精度、设备基础管理的验收。
5.2.2. 设备附件、备品备件等的验收：根据“2.8 设备附件及备品备件”（如有，没有则不进行该项验收）要求验收，不一致需有甲乙双方同意变更的补充协议。
5.2.3. 设备部件型号、外购件的生产厂家的验收：根据“3.4通用备件要求”及“2.1 设备关键结构配置”要求验收不一致需有甲乙双方同意变更的补充协议。
5.2.4. 设备安全性的验收：根据设计图纸, 要求抽检安全装置全部设置有效。符合中华人民共和国国家标准的安全标准。
5.2.5. 设备精度的验收：
5.2.5.1. 根据制造厂的出厂检查成绩书抽检，要求抽检项目全部合格。
5.2.5.2. 设备精度验收 ：根据本协议“2.4设备精度要求”项要求验收。
5.2.6. 设备基础管理验收：根据“3.2 设备设计要求”验收，要求检查项目全部合格，不合格项目确认记录及明确整改日期。
5.2.7. 加工对象及制品精度：满足“2.3 加工对象及加工要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.2.7.1. 加工节拍：满足“2.6设备节拍要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.2.7.2. 段取时间：满足“2.5设备段取要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.2.8. 使用《设备初验移交(预验收)报告》。
5.3. 设备调试完工验收：设备到达甲方工厂，设备通电运行，在甲方工厂进行，要求同4.2（设备基础类要
求如果在乙方工厂较好的完成预验收，可省去）。
4.3.1 使用《项目调试记录》。
5.4. 初步验收：设备调试完工验收完成后对设备加工能力及品质进行初步验收。（对应商务合同中的“初步验收”）
5.4.1. 初步验收内容包括：设备加工能力、制品精度的验收。
5.4.2. 初步验收时间：设备安装调试完毕并达到量产条件试运行一个月后。
5.4.3. 加工能力的验收：
5.4.3.1. 加工对象及制品精度：满足“2.3 加工对象及加工要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.4.3.2. 加工节拍：满足“2.6设备节拍要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.4.3.3. 段取时间：满足“2.5设备段取要求”项要求（不同的项目进行相关的修改）。
5.4.3.4. 制造性及稳定性：满足“2.7设备制造性及稳定性要求” （不同的项目进行相关的修改）。
5.4.4. 制品精度的验收：设备须通过加工能力及制品精度确认，通过甲方的工程能力认定。
5.5. 正式验收:通过初步验收后，且设备正常运行 三个月，进行设备的最终验收。（对应商务合同中的“正式验收”）
5.5.1. 正式验收内容包括：本体的外观验收、设备附件及备品备件等的验收、设备安全性验收、设备基础管理的验收、设备加工能力验收等。
5.5.2. 设备附件、备品备件等的验收：根据“2.8 设备附件及备品备件”（如有，没有则不进行该项验收）要求验收，不一致需有甲乙双方同意变更的补充协议。
5.5.3. 设备型号、外购件的生产厂家的验收：根据“3.4通用备件要求”及“2.1 设备关键结构配置”要求验收不一致需有甲乙双方同意变更的补充协议。
5.5.4. 设备安全性的验收：根据设计图纸, 要求抽检安全装置全部设置有效。符合中华人民共和国国家标准的安全标准。
5.5.5. 设备精度的验收：
5.5.5.1. 根据制造厂的出厂检查成绩书抽检，要求抽检项目全部合格。
5.5.5.2. 设备精度验收 ：根据本协议“2.4设备精度要求”项验收。
5.5.6. 设备基础管理验收：根据“3.2 设备设计要求”验收，要求检查项目全部合格。
5.5.7. 加工能力的验收：
5.5.7.1. 加工对象及制品精度：满足“2.3加工对象及加工要求”项要求。 （不同的项目进行相关的修改）
5.5.7.2. 加工节拍：满足“2.6设备节拍要求”项要求 （不同的项目进行相关的修改） 。
5.5.7.3. 段取时间：满足“2.5设备段取要求”项要求 （不同的项目进行相关的修改） 。
5.5.7.4. 制造性及稳定性：满足“2.7设备制造性及稳定性要求” （不同的项目进行相关的修改） 。
5.5.7.5. 使用《设备合同结算验收(终验收)报告》或《投资项目设备合同验收报告》。
6 其他约定事项
6.1 乙方在合同签定后 30 天内提供设备基础图、布局图、自动上下料装置的进出口接口图、水、电、气等容量及接口位置图。
6.2 乙方在合同签定后 15 天内提供设备制造进度计划表。
6.3 最终验收服务时间： 2 人*8 天 ，费用由卖方承担。
6.4 最终到货地、收货人：买方指定工厂， 乙方同时负责在甲方工厂的卸车和设备就位。
6.5 设备到厂后，买方通知厂家来厂进行安装调试，厂家在接到买方安装调试通知后在三天内到买方工厂，不得以任何理由拖延。设备制造商负责在安装、调试过程中，对买方操作人员进行指导，包括设备操作、点检、维护、保养、维修等方面。
6.6 设备保修期：最终验收合格后一年。
6.7 未尽设备技术事宜，双方协商解决，但必须以书面方式确认。
6.8 本技术附件一式二份；买卖方各持一份，合同生效之日起与合同具有同等法律效力。
甲方：广东极亚精机科技有限公司 乙方：
甲方代表: 乙方代表:
日期: 日期:
制造商：
制造商代表：
日期：
